Aluminiumplaat/spoel voor blikjes

Wat zijn de gebruikelijke materialen voor bierblikjes/drankblikjes??

In ons dagelijks leven, we zien veel blikjes, zoals bierblikjes, drank blikjes, voedsel blikjes, enz., Dus van welke materialen zijn deze blikjes gemaakt?? Wat zijn hun verschillen?

Er zijn twee soorten potmaterialen die we hebben gezien:

• 1. Aluminium blikken
• 2. Blikken blikjes

De legeringstypen die doorgaans worden gebruikt bij de productie van aluminium blikjes zijn: 3104 legering, 3105 legering, 5052 legering, 5182 legering, enz.;

Structuur van blikjes

Metalen blikken zijn afhankelijk van hun structuur verdeeld in tweedelige blikken en driedelige blikken;
Het driedelige blik bestaat uit drie delen: het bliklichaam, de bodem van het blik en het deksel van het blik;

Het tweedelige blik bestaat uit twee delen: het blikdeksel en het integrale naadloze bliklichaam met de bodem, en het bliklichaam en het blikdeksel zijn gekrompen;

Wanneer aluminium als materiaal wordt gebruikt, er worden voornamelijk tweedelige blikjes van gemaakt, en wanneer blik als materiaal wordt gebruikt, er worden voornamelijk driedelige blikjes van gemaakt. Het verschil tussen de twee is voornamelijk het productieproces van de blikromp.

Meer informatie：Aluminiumplaat/spoel voor blikjes

Wat doet 3104/3105/5052/5182 Legering standaard voor?

3104/3105/5052/5182 vertegenwoordigen verschillende soorten aluminiumlegeringen. 3104, 3105, 5052, En 5182 zijn vier veelgebruikte materialen voor het maken van blikjes. Ze hebben enkele verschillen in chemische samenstelling en fysische eigenschappen, maar ze kunnen aan de verschillende eisen van klanten voldoen;

Specificatieparameters van aluminiumplaat / spoel voor blikjes

Productieproces van aluminium blikjes

Het productieproces van aluminium blikjes

1.Het verkleinen van de blanco De baanbrekende aanpak voor het maken van aluminium drankblikjes wordt tweedelig tekenen en strijken aan de muur genoemd. De techniek begint met een aluminium staaf die ongeveer in gegoten wordt gegoten 30 inches (zesenzeventig cm) dik, vervolgens opgerold tot een dun laken. De eerste stap bij de daadwerkelijke vervaardiging van het blik is het in een cirkel snijden van het vel, bekend als schoon, om de laagste en zijkanten van het blik te vormen. Elke blanco is vijf, vijf inch (14 cm) in diameter. Er is altijd wat materiaal aanwezig. De kleine rimpelingen op de top van het metaal worden “oren” genoemd. “Earing” is een onvermijdelijk effect van de kristallijne structuur van de aluminiumplaat. De kleine rimpelingen op de top van het metaal staan ​​bekend als "oren". “Oorvorming” is een onvermijdelijke impact van de kristallijne structuur van de aluminiumplaat. Verdwaald tussen elke cirkel, maar fabrikanten hebben ontdekt dat er minimaal aluminium verloren gaat terwijl de platen groot genoeg zijn om twee verspringende rijen te behouden 7 blanco's elk. Over 12-14% van het blad gaat verloren, maar kan worden hergebruikt als schroot. Nadat de ronde schoon is gesneden, het is mijlen "getrokken" of opgetrokken om een ​​kopje van drie centimeter te vormen (8.Negen cm) in diameter.
2.De beker opnieuw tekenen Het kleine kopje als resultaat van de eerste trek wordt vervolgens overgebracht naar een 2e apparaat. Een hoes houdt de cup precies op zijn plaats, en een stoot die snel in de beker wordt verminderd, trekt deze opnieuw tot een diameter van ongeveer 2.6 inches (6.6 cm). De piek van de beker zal vanaf de voorronde gelijktijdig toenemen 1.3 tot twee,25 inch (drie.Drie tot 5.7 cm). De stoot duwt vervolgens de beker tegen drie sieraden die strijksieraden worden genoemd, die de cupwanden uitrekken en dunner maken. Deze hele handeling – het tekenen en strijken – gebeurt in één non-stop ponsbeweging, wat het handigst een vijfde van een 2d kost om te voltooien. De beker is nu ongeveer 5 inches (13 cm) excessief. Vervolgens wordt elke andere stoot omhoog gedrukt tegen de onderkant van de beker, waardoor de laagste naar binnen uitpuilen. Deze vorm gaat de druk tegen van de koolzuurhoudende vloeistof die in het blik zit. De bodem- en onderwanden van het blik zijn ook iets dikker dan de bovenste schotten, voor extra kracht.
3.Het trimmen van de oren Door het teken- en strijkproces blijft het blik licht golvend op de top. Deze kleine rimpelingen in het metaal staan ​​bekend als ‘oren’. “Oorvorming” is een onvermijdelijke impact van de kristallijne vorm van de aluminiumplaat. Aluminiumbureaus hebben dit fenomeen drastisch bestudeerd, en ze waren in staat geweest de positie en de punt van de oren te sturen met behulp van het beheersen van het rollen van de aluminiumplaat. Ondanks het feit dat, in dit stadium gaat wat materiaal verloren. Er wordt ongeveer een kwart inch van de bovenkant van het blik afgesneden, het verlaten van de hogere muren onmiddellijk en het podium.
4.Schoonmaken en decoreren Het teken- en strijkproces laat de buitenwand van het blik schoon achter, glanzend oppervlak, Er is dus geen extra afwerking, inclusief polijsten, meer nodig. Nadat de oren zijn geknipt, het blik wordt gereinigd en vervolgens bedrukt met het etiket. Nadat het blik is versierd, het is ver naar binnen geperst, nauwelijks aan de bovenkant om een ​​nek te maken, en de hals krijgt een naar buiten gerichte flens op het hoogste facet, onderweg om te worden omgevouwen zodra het deksel wordt geïntroduceerd.
5.Het deksel Het deksel is gemaakt van een iets uitzonderlijke legering dan het aluminium voor de bodem en facetten van het blik. De binnenwaartse uitstulping van de bodem van het blik zorgt ervoor dat deze bestand is tegen de druk die wordt uitgeoefend door de vloeistof erin, het platte deksel moet echter stijver en krachtiger zijn dan de basis, dus het is gemaakt van aluminium met extra magnesium en minder mangaan dan de rest van het blik. Dit heeft gevolgen voor krachtiger staal, en het deksel is aanzienlijk dikker dan de muren. Het deksel is gesneden tot een diameter van 2.1 inches (5.Drie cm), kleiner dan de 2,6 inch (6.6 cm) diameter van de scheidingswanden. Het midden van het deksel wordt nauwelijks naar boven uitgerekt en door een systeem getrokken om een ​​klinknagel te vormen. Het treklipje, een apart stuk metaal, wordt onder de klinknagel gestoken en daardoor vastgezet. Vervolgens wordt het deksel zo gescoord dat wanneer het lipje wordt getrokken door de koper, het metaal zal zonder problemen loskomen en het goede begin verlaten. Om er zeker van te zijn dat de blikjes mooi gemaakt worden, ze worden routinematig gecontroleerd op scheuren en gaatjes. Een in 50,000 blikjes blijken doorgaans defect te zijn.
6.Vulling en naad Nadat de nek is gevormd, het blik is klaar om te worden gepropt. Het blikje wordt strak tegen de zitting van een vulsysteem gehouden en er wordt een drank ingeschonken. Het deksel is toegevoegd. De bovenste flens, gevormd terwijl het blikje zijn nek krijgt, wordt vervolgens om het deksel gebogen en dichtgezoomd. Op dit punt, het blik is klaar op de markt.

bron:http://www.madehow.com/Volume-2/Aluminum-Beverage-Can.html

Productievideo van aluminium blikjes

Voorzorgsmaatregelen

Dikte: De aluminiumlegering 5052 aluminium spoel gebruikt voor het blikdeksel is plat, en de diktecontrole is nauwkeuriger, en de diktetolerantie van ± 0,005 mm kan worden gegarandeerd om de stabiliteit van de latere verwerking te garanderen.
Vlakheid: de strip laat geen duidelijke golven toe, de golfhoogte binnenin 1 meter niet groter is dan 3 mm, en de golf bedraagt ​​niet meer dan 3/m;
Zijwaartse kromming: de zijkromming van het product op elke lengte van 2000 mm mag niet groter zijn dan 0,5 mm;
Terminal kromtrekken: elk product met een lengte van 1500 mm wordt gesneden, en de hoogte van de terminale kromtrekking is ≤5 mm;
Gewrichten: Er zijn geen gewrichten toegestaan.
Oppervlak: Ernstige luchtbellen, verf lekt, krassen, corrosie, olie vlekken, pellen, strepen, kleurverschillen, gevlekte plekken, rolmarkeringen, periodiciteit, enz. mogen de uiterlijke kwaliteit van het product niet beïnvloeden, en de bramen zijn <=0,04 mm;
Eind gezicht: het eindvlak is netjes, strak zonder losse laag, verspringende laag ≤ 2 mm, torenvorm ≤ 5mm;

Voordelen van het gebruik 3104 h18 om aluminium blikjes te maken

• • 1. De productiekosten van aluminium zijn laag.
  • 2. Als recyclebaar materiaal, het recyclingpercentage is aanzienlijk verbeterd.
  • 3. Verminder de verspilling van materialen aanzienlijk en wees milieuvriendelijker.
  • 4. Wat het materiaal zelf betreft, aluminium heeft een goede ductiliteit en is meer geschikt voor het maken van frisdrankblikjes.

Geschiedenis en ontwikkeling van aluminium blikjes

In 1940, Europa en de Verenigde Staten begonnen bier in roestvrijstalen blikjes te verkopen. Tegelijkertijd, het verschijnen van aluminium blikjes werd ook een sprong voorwaarts in de conserventechnologie. In 1963, het blikje is uitgevonden in de Verenigde Staten. Het erfde de vorm en ontwerpkenmerken van de vorige blikken, en aan de bovenkant is een pop-top ontworpen.

Dit is een revolutie in de manier van openen, wat mensen veel gemak en plezier heeft gebracht, dus het zal binnenkort op grote schaal worden gebruikt. Door 1980, de Europese en Amerikaanse markten hebben dit aluminium blikje feitelijk overgenomen als verpakkingsvorm voor bier en koolzuurhoudende dranken. Met de vooruitgang van ontwerp- en productietechnologie, aluminium blikjes zijn meestal licht van gewicht, vanaf de initiaal 60 gram tot ongeveer 21 naar 15 gram binnen 1970.

De productietechnieken voor aluminium frisdrankblikjes zijn de afgelopen decennia blijven verbeteren. Het gewicht van aluminium blikjes is sterk verminderd. Begin jaren zestig, het gewicht van elke duizend aluminium blikjes (inclusief blikjes en deksels) bereikt 55 pond (over 25 kilogram), en halverwege de jaren zeventig daalde het tot 44.8 pond (25 kilogram). kilogram), dat werd teruggebracht tot 33 pond (15 kilogram) eind jaren negentig, en is nu teruggebracht tot minder dan 30 pond, dat is bijna de helft van dat 40 jaren geleden.

In de 20 jaar vanaf 1975 naar 1995, het aantal aluminium blikjes (capaciteit 12 ons) gemaakt van 1 pond aluminium verhoogd met 35%. Volgens de statistieken van het Amerikaanse bedrijf ALCOA, het aluminium dat nodig is voor elke duizend aluminium blikjes daalde van 25.8 ponden binnen 1988 naar 22.5 ponden binnen 1998 En 22.3 ponden binnen 2000.

Amerikaanse blikjesfabrikanten hebben voortdurend doorbraken geboekt op het gebied van sluitmachines en andere technologieën, dus de dikte van aluminium blikjes in de Verenigde Staten is aanzienlijk gedaald, van 0.343 mm binnen 1984 naar 0.285 mm binnen 1992 En 0.259 mm binnen 1998.

Aluminium blikjes op de markt

• 1. Er zijn twee soorten materialen voor het maken van blikjes, één is van aluminium, en de andere is blik. In de Verenigde Staten, aluminiumplaten worden altijd gebruikt als materiaal voor frisdrankblikjes. Over 40% Ieder jaar worden er aluminiumplaten gebruikt voor de productie van frisdrankblikjes, en over 14% daarvan zijn aluminiummetaal in Europa. Het materiaal wordt gebruikt bij de productie van dranken. Vanwege de hoge recyclingwaarde van aluminiummetaal, een groot aantal aluminiummaterialen wordt vanwege milieubescherming in aluminium omgezet. Finland, Zwitserland, Griekenland, Italië, Polen en andere blikmarkten zijn begonnen aluminiumlegeringen van hoge kwaliteit te gebruiken. Aluminium, Maar 10% in Duitsland, en over 30% elk in Frankrijk, België, Luxemburg, en Nederland.
• 2. Omdat de kosten van stalen blikjes ongeveer zevenduizendste lager zijn dan die van aluminium blikjes, Stalen blikjes domineren de markt voor drankverpakkingen in Zuid-Amerika. Langzaamaan zal het staal vervangen.
• 3. Momenteel, het adoptiepercentage in Brazilië is 65%, en het zal toenemen met 10% in twee jaar. Echter, op het gebied van spuitbussen, Staal is in het verleden altijd dominant geweest, en sindsdien 2000, veel producten zijn overgegaan op aluminium, en het groeitempo zal toenemen. Er kan worden gezegd dat het 2% ~ 3% heeft bereikt. Met de toepassing van rektechnologie bij de productie van spuitbussen, aluminium spuitbussen zullen geleidelijk de markt bezetten.
• 4. Nu Europa en de Verenigde Staten en sommige regio's met actieve consumptie van frisdrankblikjes, en verbeteren voortdurend het recyclingpercentage van aluminium blikjes en aluminium verpakkingsmaterialen. Wij zijn een vroeger land op het gebied van recycling, maar we hebben niet langer gedebatteerd over de recyclingwaarde van aluminium afvalblikjes , routinewerk geworden, en de landen die er later mee zijn begonnen, werken er heel hard aan.