エッジ品質を向上させるプロセス 8011 エアコン用アルミホイル

エッジ品質を向上させるプロセス 8011 エアコン用アルミホイル

アルミ箔メーカーの増加とエアコン需要の飽和に伴い, 競争が激化している.

コストを削減するには, メーカーは生産コストを最小限に抑え、歩留まりを最大化するよう努めています。. 現在, エアコン用箔合金は主に 8011 そして 3102 アルミニウム合金, 鋳造-圧延-冷間圧延-焼鈍の製造工程を採用.

鋳造圧延プロセスの制限のため, 鋳造圧延ストリップの両端に特定のプロセス亀裂が存在する. その後の処理では, オンラインエッジトリミング装置の制限のため, 多くの場合、エッジトリミングの前に数回のローリングパスが必要です.

したがって, エッジトリミング前の処理パス内, 鋳造圧延板の加工亀裂が拡大する可能性があります, 不完全なトリミングや小さな亀裂などの小さな問題が発生する, あるいはストリップの破損やコイルの割れも発生します, 製品の歩留まりと生産の安全性に重大な影響を与える.

したがって, 鋳造圧延ストリップのエッジ品質を制御および改善し、冷間圧延パス数を減らすことで、冷間圧延エッジのトリミング量を効果的に削減し、歩留まりを向上させることができます。.

当社の製作実績をもとに, この論文では、エッジ亀裂を低減し、製品の歩留まりを向上させるためのプロセス研究について調査します。 8011 鋳造・圧延ゾーンの最適化などによるアルミニウム合金空調箔の開発, 耳の構造を最適化する, 鋳造および圧延の薄肉化および高速化プロセスの最適化, 冷間圧延加工パスの最適化.

エッジ品質を向上させるプロセス 8011 アルミホイル

1. 鋳造・圧延工程におけるエッジ割れの原因解析

鋳造と圧延の原理によると, 鋳造および圧延ゾーンで, 溶融金属は2つの回転ロールによって冷却されます, 鋳造・圧延工程を短時間で完了.

金属表面がロール表面に密着し、比較的滑りません。, そして丸めた部分は薄くなります, 金属中心でのみ大きな後方滑りが発生します.

したがって, 金属表面と内部層はせん断と圧力によって変形します。, 溶融金属キャビティ内の凝固したシェルに伝達されます。, 凝固したシェル内に同じ変形とせん断力を引き起こします.

変形により発生するせん断力が凝固したシェルメタルのせん断強度を超える場合, 亀裂は材料の最も弱い部分で最初に発生します, その後伝播します.

この時点でのストレスが完全に緩和されると、, 亀裂の拡大が止まる, したがって亀裂が形成される. 変形ゾーン内, エッジメタルは同時に、その断面に加えられるラグからの後方摩擦応力にもさらされます。.

これらの応力がさまざまな方向に作用すると、, クラックはエッジに優先的に発生します, 鋳造および圧延工程でエッジ割れが発生する.

理論分析により、鋳造と圧延の加工率が低下することが示されています。, 金属とラグの間の相互作用力を軽減します。, また、鋳造および圧延における高温割れの傾向を減らすことにより、鋳造および圧延プロセスにおけるエッジ割れをすべて減らすことができます。.

2. 鋳造圧延ゾーンと加工速度の削減

キャストとローリング, 冷却と成形は非常に狭い空間と時間に限定されます, 鋳造圧延ゾーンとして知られる, 液相ゾーンに分けることができます, 二相ゾーン, と固相ゾーン.

固相ゾーンは転がり変形ゾーンです. 鋳造圧延ゾーンを減らすと固相ゾーンを減らすことができます, これにより、鋳造圧延加工速度が低下します。.

それに応じて, 様々なストレスも軽減されます, これにより、鋳造圧延時の工程亀裂を低減します。.

8011 エアコン用アルミホイル

河南省華為アルミニウム工業は、ロール直径約10mmの鋳造圧延機の研究を実施した。 1000 んん, 鋳造圧延ゾーンを上から縮小 90 mmから 58 んん. 亀裂 1060 アルミニウム合金と 8011 アルミニウム合金鋳造圧延板を範囲内で制御できます 10 んん.

河南省華為アルミニウム工業は、ロール直径が 100 mm の鋳造圧延機の研究を実施しました。 820 んん, 鋳造圧延ゾーンを縮小 65 mmから 55 んん.

平均亀裂長さ 1060 アルミニウム合金鋳造圧延板は 5.6 んん. しかし, 鋳造圧延ゾーンの縮小には限界がある. 鋳造および圧延プロセスの継続性と安定性を維持するため, 主要なプロセスパラメータ間に一致度の問題がある.

鋳造圧延ゾーンの長さが短くなるにつれて, それはしばしば一連の問題を引き起こす, 板表面品質の劣化や鋳造圧延組織の冷却不足など.

したがって, 鋳造および圧延ゾーンには最適な範囲があります. 弊社では様々なロール仕様を取り揃えております. 長年にわたる生産プロセスの最適化と集約を通じて, 私たちは、鋳造および圧延ゾーンの対応する最適範囲を調査しました。, 表に示すように 1.

3. 鋳造速度を上げて鋳造加工率を下げる

他のプロセスパラメータが一定の条件下では, 鋳造速度を上げると液相領域の割合が変化します, 二相領域, 鋳造ゾーン内の固相領域.

固相領域の長さが減少する, これにより、鋳造加工速度が低下し、鋳造時の加工割れが減少します。.

河南省華為アルミニウム工業は、鋳造速度がひび割れに及ぼす影響を研究した。 1060 アルミニウム合金鋳造圧延板. キャストスピードを上げることで、 900 mm/分～ 1100 mm/分, 鋳造圧延板の平均亀裂長さは次のように制御された。 7.8 mmから 6.6 んん.

以来 8011 アルミホイル 合金化度が高い, 鋳造速度が亀裂に与える影響はより重要です. ひび割れの特徴は、 8011 異なる速度でのアルミニウム合金鋳造圧延板を表に示します。 2.

従来の製造条件下では, キャストとローリングの速度が 8011 アルミニウム合金が超える 850 mm/分, ロールの潤滑や冷却が不十分なために、ロールのひどい固着や表面偏析などの品質問題が発生する.

鋳造および圧延プロセス中のエッジ割れを低減するには、鋳造および圧延速度をさらに高めることが重要です。, 鋳造圧延シートの薄化および高速化プロセスを優先オプションにする.

双ロール鋳造ミルの従来の加工厚さは、 6 mmから 10 んん, そして現在, ほとんどの鋳造圧延ビレットの厚さは 6.5 mmから 8 んん. 1990年代以降, 急速極薄鋳造および圧延技術の研究が国内外で台頭している.

この技術, 伝統的なツインロール鋳造と圧延に基づいています, ビレットの厚さを以下まで薄くします 3 んん, 鋳造と圧延の速度が 20% 以上増加します。 10 回, 金属の凝固速度を高める 10 に 100 回, そして実行します 60% に 80% 大きな塑性変形, それにより、生産性が向上します 2 に 3 アルミニウム合金ストリップビレットに優れた微細構造と特性を与えます。.

このテクノロジーには多くの側面が含まれます, 装置革新や基礎理論研究など, まだ広く商品化されていない. 研究開発のアイデアを活かして, 当社では、薄肉化・高速化の研究を行ってきました。 8011 アルミ箔の鋳造と圧延速度をさらに向上させる, それによりエッジクラックを軽減します. 参考データを表に示します。 3.

4. 耳の構造を最適化して金属と耳の摩擦を軽減

河南省華為アルミニウム工業は、鋳造圧延板のエッジ亀裂に対する耳構造の影響を研究した. 彼らは、耳の構造を真っ直ぐな形状から流線型の形状に最適化することを発見しました。, 耳の内側に溝を追加します, どちらも耳とキャストロールエッジの間の摩擦を軽減します。, したがって、エッジクラックを軽減します.

当社では両方式とも試作を実施しました. 耳の内側に溝を追加すると、エッジのひび割れが改善されました。; しかし, 溝の製造が難しく、工業生産には適さない.

当社では、耳にアルミニウムのケイ酸塩紙を貼り付ける実験も行いました。. これにより、側面の金属と耳の間の摩擦が軽減され、キャスティングノズルの組み立て中にイヤーチップを保護します。, ロールからの損傷を防ぐ.

この耳構造最適化手法は生産現場で優れた結果を示しており、操作も簡単です。.

の生産において 8011 アルミニウム合金 (7板厚mm, 鋳造および圧延速度 780mm/min), 左耳は滑らかな耳でした, 右耳はケイ酸アルミニウム紙で覆われた耳を使用しました.

鋳造板と圧延板のエッジ割れを比較しました. 実験では、耳の構造を最適化することで、, プレート表面の亀裂の平均間隔は18mmから44mmに増加, 亀裂の深さは0.5mmから1mmに減少しました, そして亀裂は等間隔ではなくなりました, クラックの数を大幅に減らす. これは、ケイ酸アルミニウム紙が耳とキャストおよびロールエッジの間の摩擦を大幅に軽減できることを示しています。.

ファーウェイ 8011 アルミ箔輸出包装

5. 総冷間圧延加工率の低減, 冷間圧延力を減らす, 冷間圧延亀裂の伸長を低減します

に比べ 3102 アルミニウム合金, 8011 アルミニウム合金は鉄とケイ素の含有量が高い, 強度はそれよりわずかに高いです 3102 アルミニウム合金製 10%.

2 つの合金の冷間圧延パスが同じように分布している場合, の回転力 8011 アルミニウム合金はそれよりもはるかに優れています 3102 アルミニウム合金.

したがって, 特定の機器条件下で, の冷間圧延パス 8011 アルミニウム合金は一般にアルミニウム合金よりも優れています。 3102 アルミニウム合金.

参照プロセスは次のとおりです: 8011 アルミニウム合金: 7mm-3.8mm-2.1mm-1.2mm-0.7mmエッジトリミング-0.42んん-0.31んん-0.21んん-0.145んん-0.095んん

3102 アルミニウム合金: 7mm-3.8mm-2.1mm-1.2mm-0.7mmエッジトリミング-0.42んん-0.24んん-0.145んん-0.095んん.

冷間圧延工程中, ストリップには高い引張応力と圧縮応力がかかっています, ストリップの加工亀裂が弱い部分で拡大します。.

転がり力が大きいほど, 冷間圧延による亀裂の拡大が大きくなる.

以来、 8011 アルミニウム合金は、アルミニウム合金よりも鉄とシリコンの含有量が高く、強度が高いです。 3102 アルミニウム合金, の 8011 アルミニウム合金はより強い加工硬化能力を持っています.

したがって, から転がるとき 7 mmから 0.7 んん, の回転力 8011 アルミニウム合金は冷間圧延プロセス中により大きくなります, 亀裂の拡大も亀裂の拡大よりも大きくなります。 3102 アルミニウム合金, その結果、冷間圧延のトリミング量が大幅に増加します。 8011 アルミニウム合金よりも 3102 アルミニウム合金.

当社が2つの合金の空調箔を生産する場合, 冷間圧延トリミング量 8011 アルミニウム合金は約 60 んん, と冷間圧延トリミング量 3102 アルミニウム合金は約 35 んん.

前述したように, 厚さを減らし、圧延プロセスを加速します。 8011 アルミニウム合金は、鋳造および圧延プレートのエッジ亀裂を減少させることができます.

同時に, 厚さの減少は、全体の冷間圧延加工率と冷間圧延力の低下につながります。.

参照プロセスは次のとおりです 8011 アルミニウム合金: 6mm – 3.5mm – 2mm – 1.1mm – 0.7mm – トリムエッジ – 0.42mm – 0.25mm – 0.15mm – 0.095mm.

このようにして, の厚さ 8011 アルミニウム合金鋳造圧延板の板厚を7mmから6mmに縮小, 鋳造・圧延工程時のエッジ割れを3mm～7mmから1mm～3mmに低減 (の際のエッジクラックに匹敵する 3102 アルミニウム合金鋳造圧延板加工), トリミング前の総冷間圧延率は、 90% に 88.3%, 冷間圧延のトリミング量は、 3102 アルミニウム合金空調箔, 冷間圧延歩留まりが約向上 1.5%.

6 結論

長年にわたって, 河南省華為アルミニウム工業は、アルミニウムの生産プロセスパラメータを継続的に最適化してきました。 8011 各段アルミ合金空調箔.

空調箔の歩留まりは向上し続けています, 生産コストは継続的に削減されています, 製品の市場競争力が強化されました.

このプロセスの主な研究方向は次のとおりです。:

(1) 異なるロール径の鋳造ロール用, 最適なキャスティングゾーン範囲を決定する, キャスティングゾーンを一定範囲内に狭める, 鋳造加工率を下げる, 鋳板の割れを軽減します.

(2) 耳と鋳造プレートの端の間の摩擦を減らすために、耳にアルミニウムケイ酸塩紙の層を適用します。. 鋳板表面の亀裂距離は平均よりも延長されます。 18 mmから 44 んん, 亀裂の深さは次のように減少します。 0.5 mmから 1 んん.

(3) 急速極薄鋳造・圧延技術の研究アイデアを活用, 鋳造ビレットの厚さは、 6.5 mmから 8 mmから 5.5 mmから 6 んん, キャスト速度の上限が 850 mm/分～ 1140 mm/分. 分, 鋳造および圧延加工率の低減, これにより、鋳造板や圧延板のエッジ割れを軽減します。

(4) 鋳造および圧延ビレットの厚さは、 6.5 mm～8mmまで 5.5 mm～6mm, 冷間圧延プロセスをさらに最適化できる, 総冷間圧延加工率を下げる, 冷間圧延力を減らす, 冷間圧延によるエッジ割れを低減します。. したがって, エッジトリミング量 8011 アルミニウム合金の冷間圧延は、 60 mmから 35 んん, 冷間圧延歩留りは約増加します 1.5%.