Kenar kalitesini iyileştirme süreci 8011 klima için alüminyum folyo

Kenar kalitesini iyileştirme süreci 8011 klima için alüminyum folyo

Alüminyum folyo üreticilerinin sayısının artması ve klimalara olan talebin neredeyse doygunluğa ulaşmasıyla birlikte, rekabet yoğunlaşıyor.

Maliyetleri azaltmak için, üreticiler üretim maliyetlerini en aza indirmeye ve verimi en üst düzeye çıkarmaya çalışıyor. Şu anda, klima folyo alaşımları öncelikle 8011 ve 3102 alüminyum alaşımları, döküm-haddeleme-soğuk haddeleme-tavlama üretim süreciyle.

Döküm-haddeleme prosesindeki sınırlamalar nedeniyle, Dökme haddelenmiş şeridin her iki ucunda belirli işlem çatlakları mevcut. Daha sonraki işlemlerde, çevrimiçi kenar düzeltme ekipmanındaki sınırlamalar nedeniyle, Kenar düzeltmeden önce genellikle birkaç haddeleme geçişi gerekir.

Öyleyse, kenar düzeltmeden önceki işlem geçişlerinde, döküm haddelenmiş levhadaki işlem çatlakları genişleyebilir, eksik düzeltme ve küçük çatlaklar gibi küçük sorunlara neden olur, hatta şerit kırılması ve bobin bölünmesi, Ürün verimini ve üretim güvenliğini ciddi şekilde etkiliyor.

Öyleyse, Dökme haddelenmiş şeridin kenar kalitesinin kontrol edilmesi ve iyileştirilmesi ve soğuk haddeleme geçişlerinin sayısının azaltılması, soğuk haddeleme kenarı düzeltme miktarını etkili bir şekilde azaltabilir ve verimi artırabilir.

Firmamızın üretim tecrübesine dayanarak, Bu makale kenar çatlamasını azaltmaya ve verimi artırmaya yönelik süreç araştırmasını incelemektedir. 8011 Döküm ve haddeleme bölgesinin optimize edilmesi gibi yöntemlerle alüminyum alaşımlı iklimlendirme folyosu, kulak yapısının optimize edilmesi, döküm ve haddeleme inceltme ve hızlandırma prosesinin optimize edilmesi, ve soğuk haddeleme işlem geçişlerinin optimize edilmesi.

Kenar kalitesini iyileştirme süreci 8011 aliminyum folyo

1. Döküm ve Haddeleme Proseslerinde Kenar Çatlamalarının Nedenlerinin Analizi

Döküm ve haddeleme prensiplerine göre, döküm ve haddeleme bölgesinde, erimiş metal iki döner silindirle soğutulur, döküm ve haddeleme işlemlerinin kısa sürede tamamlanması.

Metal yüzey göreceli kayma olmadan rulo yüzeyine yapışır, ve haddelenmiş parça inceliyor, yalnızca metalin merkezinde meydana gelen önemli miktarda geriye doğru kayma ile.

Öyleyse, metal yüzey ve iç katmanlar kesme ve basınç altında deforme olur, erimiş metal boşluğu içindeki katılaşmış kabuğa iletilen, katılaşmış kabuk içinde aynı deformasyona ve kesme kuvvetine neden olur.

Deformasyon nedeniyle oluşan kesme kuvveti, katılaşmış kabuk metalinin kesme mukavemetini aştığında, Çatlama ilk olarak malzemenin en zayıf noktasında meydana gelir., sonra yayılır.

Bu noktadaki stres tamamen ortadan kalktığında, çatlak çoğalmayı durdurur, böylece bir çatlak oluşturuyoruz. Deformasyon bölgesi içinde, kenar metali aynı zamanda enine kesitine uygulanan çıkıntılardan kaynaklanan geriye doğru sürtünme gerilimine de aynı anda maruz kalır.

Bu gerilimlerin farklı yönlerdeki etkisi altında, çatlaklar tercihen kenarlarda meydana gelir, döküm ve haddeleme işlemlerinde kenar çatlamasına neden olur.

Teorik analiz, döküm ve haddeleme işleme oranının azaltılmasının, metal ve pabuçlar arasındaki etkileşim kuvvetini azaltmak, ve döküm ve haddelemede sıcak çatlama eğiliminin azaltılması, döküm ve haddeleme proseslerinde kenar çatlamasını azaltabilir.

2. Döküm-Haddeleme Bölgesinin ve İşleme Hızının Azaltılması

Döküm ve haddeleme, soğutma ve şekillendirme çok küçük bir alan ve zamanla sınırlıdır, döküm-haddeleme bölgesi olarak bilinir, sıvı faz bölgesine bölünebilir, iki fazlı bölge, ve katı faz bölgesi.

Katı faz bölgesi yuvarlanma deformasyon bölgesidir. Döküm-haddeleme bölgesinin azaltılması katı faz bölgesini azaltabilir, böylece döküm-haddeleme işlem hızını azaltır.

buna bağlı olarak, çeşitli stresler de azalacaktır, böylece döküm-haddelemedeki proses çatlaklarını azaltır.

8011 klima için alüminyum folyo

Henan Huawei Alüminyum Endüstrisi, yaklaşık olarak rulo çapına sahip bir döküm-haddeleme tesisi üzerinde araştırma yaptı. 1000 mm, döküm-haddeleme bölgesinin aşırı azaltılması 90 mm için 58 mm. İçindeki çatlaklar 1060 alüminyum alaşımı ve 8011 alüminyum alaşımlı döküm haddelenmiş plakalar kontrol edilebilir 10 mm.

Henan Huawei Alüminyum Endüstrisi, rulo çapına sahip bir döküm-haddeleme tesisi üzerinde araştırma yaptı. 820 mm, döküm-haddeleme bölgesinin azaltılması 65 mm için 55 mm.

Ortalama çatlak uzunluğu 1060 alüminyum alaşımlı dökme haddelenmiş plakalar 5.6 mm. Yine de, döküm ve haddeleme bölgesinin azaltılmasının bir sınırı vardır. Döküm ve haddeleme prosesinin sürekliliğini ve stabilitesini korumak, ana süreç parametreleri arasında eşleşme derecesi sorunu var.

Döküm ve haddeleme bölgesinin uzunluğu azaldıkça, genellikle bir dizi soruna yol açar, plaka yüzey kalitesinin bozulması ve döküm ve haddeleme yapısının yetersiz soğutulması gibi.

Öyleyse, döküm ve haddeleme bölgesi için optimal bir aralık vardır. Firmamız çeşitli rulo özelliklerine sahiptir. Yıllar süren üretim süreci optimizasyonu ve özetleme sayesinde, döküm ve haddeleme bölgesinin karşılık gelen optimal aralığını araştırdık, Tabloda gösterildiği gibi 1.

3. Döküm İşleme Hızını Azaltmak İçin Döküm Hızını Artırma

Diğer proses parametrelerinin sabit olması koşuluyla, Döküm hızının arttırılması sıvı faz bölgesinin oranını değiştirecektir, iki fazlı bölge, ve döküm bölgesi içindeki katı faz bölgesi.

Katı faz bölgesinin uzunluğu azalır, böylece döküm işlem hızı azalır ve döküm sırasında işlem çatlaması azalır.

Henan Huawei Alüminyum Endüstrisi, döküm hızının çatlama üzerindeki etkisini inceledi. 1060 alüminyum alaşımlı döküm haddelenmiş plakalar. Döküm hızını artırarak 900 mm/dak ila 1100 mm/dak, Dökme haddelenmiş levhanın ortalama çatlama uzunluğu şu şekilde kontrol edildi: 7.8 mm için 6.6 mm.

O zamandan beri 8011 aliminyum folyo daha yüksek alaşımlanma derecesine sahiptir, Döküm hızının çatlama üzerindeki etkisi daha belirgindir. Çatlama özellikleri 8011 farklı hızlarda alüminyum alaşımlı döküm haddelenmiş plakalar Tablo'da gösterilmektedir 2.

Geleneksel üretim koşulları altında, döküm ve haddeleme hızı 8011 alüminyum alaşımı aşıyor 850 mm/dak, Yetersiz vals yağlaması ve soğutması nedeniyle ciddi vals yapışması ve yüzey segregasyonu gibi kalite sorunları ortaya çıkar.

Döküm ve haddeleme hızının daha da arttırılması, döküm ve haddeleme işlemi sırasında kenar çatlamalarının azaltılması açısından çok önemlidir., Dökme haddelenmiş sacın inceltilmesi ve hızlandırılması işleminin tercih edilen seçenek haline getirilmesi.

Çift silindirli dökümhanelerin geleneksel işleme kalınlığı 6 mm için 10 mm, ve şu anda, döküm haddelenmiş kütük kalınlıklarının çoğu 6.5 mm için 8 mm. 1990'lardan bu yana, Hızlı ultra ince döküm ve haddeleme teknolojisine yönelik araştırmalar hem yurt içinde hem de yurt dışında ortaya çıktı.

Bu teknoloji, geleneksel çift silindirli döküm ve haddeleme esasına dayanır, kütük kalınlığını aşağıya düşürür 3 mm, döküm ve haddeleme hızını daha fazla artırır 10 kere, metal katılaşma oranını artırır 10 ile 100 kere, ve gerçekleştirir 60% ile 80% büyük plastik deformasyon, böylece üretkenliği artırırsınız 2 ile 3 kez ve alüminyum alaşımlı şerit kütüğe üstün bir mikro yapı ve özellikler kazandırmak.

Bu teknoloji birçok yönü içeriyor, ekipman yeniliği ve temel teorik araştırma gibi, ve henüz geniş çapta ticarileştirilmemiştir. Araştırma ve geliştirme fikirlerinden yararlanıyor, Firmamız inceltme ve hızlandırma işlemleri üzerine araştırmalar yapmıştır. 8011 Döküm ve haddeleme hızını daha da artırmak için alüminyum folyo, böylece kenar çatlaması azalır. Referans verileri Tabloda gösterilmektedir 3.

4. Metal ve Kulak Arasındaki Sürtünmeyi Azaltmak İçin Kulak Yapısını Optimize Etme

Henan Huawei Alüminyum Endüstrisi, kulak yapısının dökme haddelenmiş plakalardaki kenar çatlaması üzerindeki etkisini inceledi. Kulak yapısını düzden aerodinamik bir şekle doğru optimize etmenin, ve kulağın içine bir oluk eklenmesi, her ikisi de kulak ile döküm haddelenmiş kenar arasındaki sürtünmeyi azalttı, böylece kenar çatlaması azalır.

Firmamız her iki yöntem için de üretim denemeleri yapmıştır.. Kulağın içine bir oluk eklenmesi, kenar çatlamasında daha iyi bir iyileşme gösterdi; fakat, oluğun üretimi zordur ve endüstriyel üretime uygun değildir.

Şirketimiz ayrıca kulağa bir alüminyum silikat kağıt tabakası yapıştırmayı da denedi. Bu, yanlarda metal ile kulak arasındaki sürtünmeyi azaltır ve döküm başlığı montajı sırasında kulak ucunu korur, ruloların zarar görmesini önlemek.

Bu kulak yapısı optimizasyon yöntemi, üretim uygulamasında mükemmel sonuçlar vermiştir ve kullanımı kolaydır..

Üretiminde 8011 alüminyum alaşım (7mm plaka kalınlığı, döküm ve haddeleme hızı 780 mm/dak), sol kulak pürüzsüz bir kulaktı, sağ kulak ise alüminyum silikat kağıtla kaplı bir kulak kullanıyordu.

Dökme ve haddelenmiş levhanın kenar çatlaması karşılaştırıldı. Deney, kulak yapısını optimize ederek şunu gösterdi:, plaka yüzeyindeki çatlaklar arasındaki ortalama aralık 18 mm'den 44 mm'ye çıkarıldı, çatlak derinliği 0,5 mm azalarak 1 mm'ye düştü, ve çatlaklar artık eşit aralıklarla ortaya çıkmıyor, çatlak sayısını önemli ölçüde azaltır. Bu, alüminyum silikat kağıdın kulak ile döküm ve haddelenmiş kenar arasındaki sürtünmeyi önemli ölçüde azaltabildiğini gösterir..

Huawei (Huawei Huawei 8011 alüminyum folyo ihracat ambalajı

5. Toplam soğuk haddeleme işlem oranını azaltın, Soğuk haddeleme kuvvetini azaltın, ve soğuk haddeleme çatlak uzamasını azaltın

Nazaran 3102 alüminyum alaşım, 8011 alüminyum alaşımı daha yüksek demir-silikon içeriğine sahiptir, ve gücü biraz daha yüksektir 3102 yaklaşık olarak alüminyum alaşımı 10%.

İki alaşımın soğuk haddeleme geçişleri aynı şekilde dağıtıldığında, yuvarlanma kuvveti 8011 alüminyum alaşımından çok daha büyüktür 3102 alüminyum alaşım.

Öyleyse, belirli ekipman koşulları altında, soğuk haddeleme geçişleri 8011 alüminyum alaşımı genellikle bunlardan daha fazladır 3102 alüminyum alaşım.

Referans süreci aşağıdaki gibidir: 8011 alüminyum alaşım: 7mm-3,8 mm-2,1 mm-1,2 mm-0.7mm kenar düzeltme-0.42mm-0.31mm-0.21mm-0.145mm-0.095mm

3102 alüminyum alaşım: 7mm-3,8 mm-2,1 mm-1,2 mm-0.7mm kenar düzeltme-0.42mm-0.24mm-0.145mm-0.095mm.

Soğuk haddeleme işlemi sırasında, şerit yüksek çekme ve basınç gerilimi altındadır, ve şeridin proses çatlakları zayıf bir noktada genişleyecektir.

Yuvarlanma kuvveti ne kadar büyük olursa, Soğuk haddelemenin neden olduğu çatlakların genişlemesi ne kadar büyük olursa.

Beri 8011 Alüminyum alaşımı daha yüksek demir ve silikon içeriğine ve daha yüksek mukavemete sahiptir. 3102 alüminyum alaşım, en 8011 alüminyum alaşımı daha güçlü bir sertleştirme kabiliyetine sahiptir.

Öyleyse, yuvarlanırken 7 mm için 0.7 mm, yuvarlanma kuvveti 8011 Alüminyum alaşımı soğuk haddeleme işlemi sırasında daha fazladır, ve çatlakların genleşmesi de çatlaklarınkinden daha büyüktür. 3102 alüminyum alaşım, sonuçta çok daha büyük bir soğuk haddeleme düzeltme miktarı elde edilir. 8011 alüminyum alaşımı bundan daha 3102 alüminyum alaşım.

Firmamız iki alaşımdan iklimlendirme folyosu ürettiğinde, soğuk haddeleme düzeltme miktarı 8011 alüminyum alaşımı yaklaşık 60 mm, ve soğuk haddeleme düzeltme miktarı 3102 alüminyum alaşımı yaklaşık 35 mm.

Daha önce de belirtildiği gibi, kalınlığının azaltılması ve haddeleme işleminin hızlandırılması 8011 alüminyum alaşımı, döküm ve haddelenmiş levhalarda kenar çatlamasını azaltabilir.

Aynı anda, kalınlıktaki azalma, genel soğuk haddeleme işlem oranında ve soğuk haddeleme kuvvetinde bir azalmaya yol açar.

Bir referans süreci aşağıdaki gibidir: 8011 alüminyum alaşım: 6mm – 3,5 mm – 2 mm – 1,1 mm – 0,7 mm – kesilmiş kenar – 0,42 mm – 0,25 mm – 0,15 mm – 0,095 mm.

Böylece, kalınlığı 8011 alüminyum alaşımlı dökme haddelenmiş sacın kalınlığı 7 mm'den 6 mm'ye düşürüldü, döküm ve haddeleme işlemi sırasında kenar çatlaması 3mm~7mm'den 1mm~3mm'ye düşürülür (sırasındaki kenar çatlaması ile karşılaştırılabilir. 3102 alüminyum alaşımlı dökme haddelenmiş sac işlemi), kesmeden önceki toplam soğuk haddeleme azalması 90% ile 88.3%, ve soğuk haddeleme düzeltme miktarı, 3102 alüminyum alaşımlı klima folyosu, soğuk haddeleme verimini yaklaşık 1.5%.

6 Sonuçlar

Yıllar içinde, Henan Huawei Alüminyum Endüstrisi, üretim süreci parametrelerini sürekli olarak optimize etti. 8011 her aşamada alüminyum alaşımlı klima folyosu.

İklimlendirme folyosunun verimi sürekli olarak geliştirildi, üretim maliyeti sürekli olarak azaltıldı, ve ürünün pazardaki rekabet gücü artırıldı.

Sürecin ana araştırma yönleri aşağıdaki gibidir:

(1) Farklı rulo çaplarına sahip ruloların dökümü için, optimal döküm bölgesi aralığını belirlemek, döküm bölgesini belirli bir aralıkta azaltın, döküm işleme hızını azaltın, ve döküm plakasının çatlamasını azaltın.

(2) Kulak ile döküm plakasının kenarı arasındaki sürtünmeyi azaltmak için kulağa bir kat alüminyum silikat kağıt uygulayın. Döküm plakasının yüzeyindeki çatlama mesafesi ortalama 18 mm için 44 mm, ve çatlama derinliği azalır 0.5 mm için 1 mm.

(3) Hızlı ultra-ince döküm ve haddeleme teknolojisine ilişkin araştırma fikirlerinden yararlanılması, döküm kütüğünün kalınlığı azaltılır 6.5 mm için 8 mm için 5.5 mm için 6 mm, ve döküm hızının üst limiti artırıldı 850 mm/dak ila 1140 mm/dak. dk, döküm ve haddeleme işlem hızını azaltın, böylece döküm ve haddeleme plakasının kenar çatlaması azalır

(4) Döküm ve haddeleme kütüğünün kalınlığı azaltılır 6.5 mm~8 mm'ye 5.5 mm~6 mm, soğuk haddeleme sürecini daha da optimize edebilen, toplam soğuk haddeleme işlem oranını azaltın, Soğuk haddeleme kuvvetini azaltın, ve soğuk haddelemeden kaynaklanan kenar çatlamalarını azaltır. Böyle, kenar düzeltme miktarı 8011 alüminyum alaşımlı soğuk haddeleme azalır 60 mm için 35 mm, ve soğuk haddeleme verimi yaklaşık olarak artar 1.5%.