Sorunsuz Çözümler: Portakal Kabuğu Olmayan Damgalı Alüminyum Disk Sanatında Ustalaşmak

Damgalı alüminyum diskler sayısız üretim uygulamasında kritik bir bileşeni temsil eder, otomotiv parçalarından dekoratif kaplamalara kadar.

Ancak üreticiler ve kalite kontrol profesyonelleri sürekli olarak kalıcı bir zorlukla mücadele ediyor: korkunç portakal kabuğu etkisi.

Bu dokulu, Çukurlu yüzey görünümü yalnızca estetik çekicilikten ödün vermekle kalmaz, aynı zamanda ürün performansını da önemli ölçüde etkiler, müşteri memnuniyeti, ve sonuçta.

Pürüzsüzlüğe nasıl ulaşılacağını anlamak, portakal kabuğu soyulmamış damgalı alüminyum diskler seçkin üreticileri diğerlerinden ayırıyor.

Bu kapsamlı kılavuz size her kritik faktörde yol gösterir, malzeme seçiminden sürekli olarak profesyonel kalitede sonuçlar sağlayan işleme sonrası tekniklere kadar.

Damgalı Alüminyumda Portakal Kabuğu Etkisini Anlamak

Portakal Kabuğu Tam Olarak Nedir??

Portakal kabuğu, portakal kabuğuna benzeyen bir doku oluşturan yüzey kusurunu ifade eder..

Bu fenomen, damgalanmış alüminyum diskin küçük bir kısmı geliştiğinde meydana gelir., yüzeyinde düzensiz çukurlar ve dalgalar.

Çiziklerin veya eziklerin aksine, Damgalama işlemi sırasında reaksiyona giren malzemenin kristal yapısından portakal kabuğu ortaya çıkar.

Etki tipik olarak dalgalı bir şekilde ortaya çıkar, ışığı tutarsız bir şekilde yakalayan düzensiz yüzey.

Parmağınızı portakal kabuğu yüzeyinde gezdirdiğinizde, aslında mikro dokuyu hissedebiliyorsunuz.

Üreticiler bu kusuru özellikle sinir bozucu buluyor çünkü bu kusur standart prosedürlerin izlenmesine rağmen ortaya çıkıyor, ve bitmiş ürünlerinizin görünüşünü ve verdiği hissi temelden değiştirir.

Bu Sorun Neden Bu Kadar Önemli?

Portakal kabuğunun işletmenizi ne kadar önemli ölçüde etkilediğini ne kadar vurgulasam azdır. Birinci, müşteriler bu kusuru hemen fark ederler.

Damgalı alüminyum diskleriniz portakal kabuğu dokusuyla ulaştığında, müşteriler, diskin gerçek yapısal bütünlüğüne bakılmaksızın düşük kaliteyi algılarlar.

Bu algı doğrudan itibarınıza ve pazar konumunuza zarar verir.

Saniye, portakal kabuğu fonksiyonel problemler yaratıyor. Otomotiv uygulamalarında, örneğin, bu doku kaplamalara müdahale edebilir, yapıştırıcılar, ve boya uygulaması.

Alüminyum diskleriniz boyayı eşit şekilde kabul etmeyebilir, Pahalı yeniden çalışma veya ürünün tamamen değiştirilmesini gerektiren sivilceli kapsama ile sonuçlanan.

Üçüncü, kusur, altta yatan süreç sorunlarını gösterir. Portakal kabuğu, malzeme bileşimiyle ilgili sorunlara işaret ediyor, sıcaklık kontrolü, veya damgalama parametreleri; tüm üretim sürecinizde tutarlı kaliteyi korumak için dikkate almanız gereken tüm faktörler.

Malzeme seçimi: Başarı Temeliniz

Doğru alüminyum alaşımını seçmek

Alüminyum alaşımı seçiminiz kabaca belirler 40% portakal kabuğunu önleme başarınızın.

Tüm alüminyum alaşımları damgalama işlemlerine aynı şekilde yanıt vermez. Minimal yüzey kusurları için özel olarak tasarlanmış alaşımlara odaklanmanızı öneririm.

Damgalı Diskler için Optimum Alüminyum Alaşımları:

özellikle tavsiye ederim 5052 Kusursuz yüzeyler gerektiren damgalı diskler için alüminyum.

Bu alaşım, damgalama işlemi boyunca tutarlı tane yapısını korur, portakal kabuğu oluşumunu önemli ölçüde azaltır.

Burası 3003 alaşım genel uygulamalar için güvenilir sonuçlar verirken mükemmel değer sunar.

Öfke Koşullarını Anlamak

Temperleme durumu, alüminyumun damgalama işlemlerine nasıl tepki vereceğini kritik biçimde etkiler.

Temper, malzemenin sertliği ve işlenebilirlik dengesini ifade eder.

Üreticiler öfkeyi harfleri kullanarak belirliyor: H (gerinim sertleştirilmiş) ve T (ısıl işlem görmüş).

H-temperli alüminyum daha fazla sertlik gösterir ancak daha az süneklik gösterir.

Bu durum aslında portakal kabuğu riskini artırabilir çünkü malzeme damgalama sırasında düzgün bir şekilde akmaz.

Alüminyum deformasyona karşı dayanıklıdır, Yüzey düzensizlikleri olarak ortaya çıkan stres konsantrasyonları yaratmak.

T temperli alüminyum, özellikle T4 ve T6 koşulları, damgalı uygulamalar için genellikle daha iyi performans gösterir.

T4 alüminyum, damgalama sırasında düzgün bir şekilde akmak için iyi mukavemeti yeterli süneklik ile birleştirir, daha düzgün yüzeyler üretmek.

belirtmenizi tavsiye ederim H14 veya T4 temperi Damgalı alüminyum diskleriniz için.

Bu koşullar işlenebilirlik ve yapısal özellikler arasında en uygun dengeyi sağlar.

H14 iyi korozyon direnci ve orta düzeyde sertlik sunar, T4 mükemmel boyutsal stabilite ve pürüzsüz yüzey özellikleri sağlarken.

Tane Boyutuyla İlgili Hususlar

Tane büyüklüğü portakal kabuğu oluşumunu doğrudan etkiler. Daha küçük, daha düzgün taneler daha pürüzsüz yüzeyler üretir çünkü damgalama sırasında daha öngörülebilir bir şekilde deforme olurlar.

Büyük taneler tutarsız bir şekilde deforme olur, portakal kabuğuyla ilişkili karakteristik çukurlaşmayı yaratmak.

Belirt arasındaki tane büyüklüğü 50-150 mikrometreler alüminyum stok sipariş ederken. Bu aralık, damgalama sırasında eşit deformasyon sağlar.

Tedarikçinizden tane yapısı analizini doğrulayan dokümantasyonu isteyin.

Birçok kaliteli alüminyum tedarikçisi rutin olarak mikro yapı analizi yapar ve ayrıntılı raporlar sunar.

Alüminyum bobinler veya boşluklar aldığınızda, Doğrulama için numune isteyin.

Sürekli portakal kabuğu sorunları yaşıyorsanız büyütme altında görsel inceleme yapın ve tane boyutu dağılımını gösteren metalürjik analiz talep edin.

Bu ön yatırım, satış sonrası pahalı üretim sorunlarını önler.

Damgalama Prosesi Optimizasyonu

Damgalama Sırasında Sıcaklık Yönetimi

Sıcaklık kontrolü, damgalı alüminyum disklerde portakal kabuğunun önlenmesinde en kritik faktörü temsil eder.

Üreticilerin ortadan kaldırdığını gördüm 90% portakal kabuğu sorunlarını uygun sıcaklık yönetimi protokollerini uygulayarak çözebilirler.

Alüminyum sıcaklığa bağlı davranış sergiler. Oda sıcaklığında, alüminyum daha az sünek hale gelir, Pürüzsüz deformasyona direnmek.

Aşırı ısı, tersine, tane büyümesini ve malzeme bozulmasını teşvik eder. Tatlı nokta genellikle 100°F ve 200°F (38°C ila 93°C) özel alaşımınıza bağlı olarak.

Yüksek sıcaklıklar çeşitli hedeflere ulaşır:

• Malzeme sünekliğini artırın, damgalama sırasında daha düzgün malzeme akışına izin verir
• Yüzey gerilimini azaltın, portakal kabuğunu oluşturan mikroskobik yüzey düzensizliklerini en aza indirir
• Metal akış özelliklerini iyileştirin, diskin tamamında daha düzgün deformasyon üretilmesi
• Gerinim sertleşmesini azaltın, Aksi takdirde biriken ve yüzey kusurlarına neden olan

uygulanmasını tavsiye ederim ısıtmalı kalıp sistemleri damgalama işlemleriniz için.

Isıtmalı kalıplar üretim çalışmaları boyunca tutarlı sıcaklıkları korur.

Termokuplları doğrudan kalıplarınıza takın ve sıcaklığı sürekli izleyin. Her üretim partisi için sıcaklık aralıklarını belgeleyen günlükleri tutun.

Kalıp Tasarımı ve Yüzey Kalitesi

Damgalama kalıplarınız portakal kabuğu oluşumunu önemli ölçüde etkiler. Yetersiz yüzey kalitesine sahip kalıplar kusurlarını doğrudan alüminyum disklerinize aktarır.

bunlara ek olarak, Kötü kalıp tasarımı eşit olmayan basınç dağılımı yaratır, Düzensiz malzeme deformasyonuna yol açan.

Kritik kalıp özellikleri şunları içerir::

• Yüzey: ra 0.4 mikroinç veya daha iyisi (bu 0.01 mikrometreler). Pürüzlü kalıp yüzeyleri doğrudan portakal kabuğu benzeri dokuya neden olur
• Basınç dağılımı: Tüm damgalama yüzeyi boyunca düzgün, stres yoğunlaşma alanlarının önlenmesi
• Kademeli konik açılar: 2-5 minimum derece ani malzeme deformasyonuna neden olan keskin geçişleri önlemek için
• Uygun açıklık: 5-10% malzeme kalınlığı yumrukla ölmek arasında

Birinci sınıf kalıp bakımına yatırım yapmanızı şiddetle tavsiye ederim. Kalıplarınızı her defasında inceleyin 5,000 damgalama döngüleri. Kalıp yüzey kaplamasını düzenli olarak ölçmek için optik yüzey profilometrelerini kullanın.

Yüzey kalitesi Ra'yı aştığında 0.8 mikroinç, hemen yeniden cilalayın.

Bu önleyici yaklaşımın maliyeti, bitmiş ürünlerdeki portakal kabuğu kusurlarını yönetmekten çok daha azdır.

Yeni kalıplar tasarlarken veya özel takımları devreye alırken, belirtmek ayna cilalı yüzeyler gerçek damgalama yüzeyleri için.

Kalıp üretim sözleşmesinin bir parçası olarak profesyonel yüzey cilalaması talep edin. Bu ön yatırım, doğrudan daha az hatalı parça ve daha yüksek müşteri memnuniyeti anlamına gelir.

Basınç ve Hız Optimizasyonu

Damgalama basıncı ve hızı, damgalama işlemi sırasında malzemenin nasıl aktığını belirlemek için birlikte çalışır.

Aşırı baskı gereksiz stres yaratır, yetersiz basınç malzemenin tamamen deformasyonunu önlerken. benzer şekilde, hız, malzeme tepki özelliklerini etkiler.

Optimum damgalama parametreleri tipik olarak şunları içerir::

• Basınç: 15-25 ton bölü inç kare (TSI) çoğu alüminyum alaşımı ve disk boyutu için
• Hız: 20-40 dakika başına vuruş hassas damgalama işlemleri için
• Kalma süresi: 0.5-2 saniye Deformasyondan sonra malzemenin stabilize olmasını sağlamak

Mümkün olduğunda tek aşamalı kalıplar yerine progresif kalıpların kullanılmasını öneririm.

Progresif kalıplar, birden fazla vuruş boyunca kademeli olarak kuvvet uygular, ani gerilim artışları olmadan malzemenin sorunsuz bir şekilde deforme olmasını sağlar.

Bu yaklaşım, tek aşamalı damgalamaya kıyasla portakal kabuğu oluşumunu önemli ölçüde azaltır.

Üretim çalışmalarınızı muhafazakar ayarlarla başlatın: daha düşük basınç ve daha yavaş hızlar.

Yüzey kalitesini izlerken hızı kademeli olarak artırın. Özel malzeme ve kalıp konfigürasyonunuz için en uygun parametre kombinasyonunu keşfedeceksiniz.

Bu parametreleri tam olarak belgeleyin; bunlar gelecekteki üretim çalışmaları için altın standartınız haline gelir.

Malzeme Yağlama Stratejileri

Doğru yağlama damgalama sonuçlarınızı temelden dönüştürür. Yağlama alüminyum ile kalıp arasındaki sürtünmeyi azaltır, daha düzgün malzeme akışına izin verir.

Yeterli yağlama olmadan, alüminyum yüzeyler mikro aşınmaya ve stres yoğunlaşmasına maruz kalır.

Alüminyum damgalama için önerilen yağlayıcılar şunları içerir::

Çoğu alüminyum damgalama uygulaması için su bazlı emülsiyonları tercih ediyorum. Bu formülasyonlar üstün soğutma özellikleri sunarken mükemmel yağlama sağlar.

Su bileşeni damgalama sırasında oluşan ısıyı uzaklaştırır, optimum sıcaklıkların korunmasına yardımcı olur.

Her damgalama döngüsüne tutarlı bir şekilde yağlayıcı uygulayın. Her vuruştan önce kesin miktarları dağıtan otomatik yağlama sistemlerini kurun.

Yetersiz yağlama portakal kabuğuna benzer yüzey kusurları yaratır, yani tutarlılık son derece önemlidir.

Yağlayıcınızı uygun şekilde koruyun. PH'ı düzenli olarak kontrol edin; asidik yağlayıcılar alüminyumu paslandırabilir.

Metal parçacıklarını gidermek için yağlayıcıları her hafta filtreleyin. Yağlayıcıyı her defasında değiştirin 3-4 aylar veya performans düşüşü belirgin hale geldiğinde.

Yağlayıcı bakımının ihmal edilmesi, portakal kabuğunu önlemeye yönelik diğer tüm çabalarınızı doğrudan baltalar.

Alüminyum diskleri damgalarken portakal kabuğu nasıl önlenir?

Damgalama Öncesi Temizleme Protokolleri

Alüminyum boşluklardaki yüzey kirliliği doğrudan portakal kabuğu riskini artırır.

Yağlar, oksitler, toz parçacıkları, ve artık işleme bileşiklerinin tümü damgalama sırasında uygun malzeme akışına müdahale eder.

Kapsamlı temizliğin ne kadar kritik olduğunu yeterince vurgulayamıyorum.

Bir uygulama üç aşamalı temizleme işlemi damgalamadan önce:

Sahne 1: Alkali Temizleme
Ağır yağları ve organik kirleticileri gidermek için endüstriyel alkalin temizleyiciler kullanın.

Alüminyum diskleri ısıtılmış alkali çözeltiye batırın (140-160°F veya 60-71°C) için 3-5 tutanak.

Alkali kimyası yağları sabunlaştırır, bunları kolayca durulanabilen, suda çözünebilen bileşiklere dönüştürmek.

Sahne 2: Asitle Temizleme
Oksit katmanlarını çıkarmak için alkali temizlemeyi seyreltik asitle temizleme ile takip edin.

Temizlenmiş diskleri seyreltik sülfürik asite batırın (5-10% konsantrasyon) için 2-3 tutanak.

Bu işlem, damgalama sırasında malzeme akışını engelleyen alüminyum oksit filmini ortadan kaldırır.

Sahne 3: Durulayın ve Kurutun
Tüm eser kimyasalları gidermek için diskleri damıtılmış suyla birkaç kez iyice durulayın..

Basınçlı hava veya sıcak hava kurutucuları kullanarak tamamen kurutun. Kalan nem veya kimyasallar damgalama işlemine müdahale eder.

Damgalamadan hemen önce boşlukları otomatik olarak temizleyen hat içi temizleme sistemlerini öneririm.

Bu yaklaşım, temizleme ve damgalama işlemleri arasında yeniden kirlenmeyi önler.

Otomatik temizleme ekipmanına yapılan mütevazı yatırım, önemli ölçüde iyileştirilmiş yüzey kalitesiyle karşılığını veriyor.

Tavlama İşlemleri

Tavlama işlemleri alüminyum içindeki iç gerilimleri azaltır, düzgün tane yapısını ve geliştirilmiş malzeme sünekliğini teşvik eder.

Tedarikçiniz genellikle alüminyum stokunu önceden tavlarken, Damgalama işlemleri arasındaki ara tavlama sıklıkla faydalı olur, özellikle karmaşık çok aşamalı damgalama için.

Tam tavlama, alüminyumun 620-680°F'ye ısıtılmasını içerir (327-360°C) alaşıma bağlı olarak, sıcaklıkta tutmak 2-4 Saat, daha sonra durgun havada yavaşça soğumaya başlayın.

Bu işlem, iş sertleşmesini tamamen ortadan kaldırır ve maksimum tane yeniden kristalleşmesini destekler.

Çoğu damgalı disk uygulaması için, Ben tavsiye ediyorum gerilim giderme tavlaması damgalama aşamaları arasında. Bu daha hafif işlem, 300-400°F'a kadar ısıtmayı içerir (149-204°C) için 15-30 tutanak.

Tam tavlama kadar kapsamlı olmasa da, gerilim giderme tavlaması, malzemenin ısıl işlem görmüş özelliklerini korurken işlenme sertleşmesini ortadan kaldırır.

Ara tavlama, birden fazla sıralı işlem gerektiren karmaşık disk tasarımlarını damgalarken özellikle değerli olduğunu kanıtlıyor.

Her damgalama işin sertleşmesini sağlar. Ara tavlama olmadan, malzeme giderek daha kırılgan hale gelir, sonunda çatlama veya ciddi yüzey kusurları sergileme.

Son İşlem için Yüzey Hazırlığı

Damgalamadan sonra ancak son bitirme işlemlerinden önce, kalan kirliliği veya yüzey düzensizliklerini ortadan kaldıracak şekilde yüzeyleri hazırlayın.

Bu hazırlık aşaması sıklıkla gözden kaçırılıyor, yine de nihai sonuçlarınızı önemli ölçüde etkiler.

Şununla başla: hafif mekanik parlatma kullanarak 400-600 kum aşındırıcılar.

Bu, diskin boyutlarını önemli ölçüde değiştirmeden hafif oksitleri ve yüzey kirliliğini ortadan kaldırır.

Yeni yüzey kusurlarının ortaya çıkmasını önlemek için yumuşak cila pedleri ve hafif baskı kullanın.

Mekanik cilalamayı aşağıdakilerle takip edin: kimyasal arıtma özel alüminyum temizleyiciler kullanmak.

Bu formülasyonlar, yüzeyi sonraki bitirme işlemlerine hazırlayan ve aynı zamanda oksidasyona karşı geçici koruma sağlayan korozyon inhibitörleri içerir..

Premium uygulamalar için, dikkate almak mikro aşındırıcı patlatma son derece ince medya kullanarak (120-220 kum alüminyum oksit).

Bu özel işlem, kaplamanın yapışması için ideal bir alt tabaka oluştururken yüzey kusurlarını giderir.

Agresif patlatma yöntemlerinden farklı olarak, mikro-aşındırıcı püskürtme, yeni kusurlar yaratmadan düzgün yüzeyler üretir.

Portakal Kabuğu Düzeltme için İşlem Sonrası Çözümler

Elektropolisaj Prosesleri

Elektro-parlatma, halihazırda damgalanmış alüminyum disklerdeki portakal kabuğunu düzeltmek için önerilen en iyi çözümü temsil ediyor.

Bu elektrokimyasal işlem yüzey malzemesini seçici olarak uzaklaştırır, Temel malzemeyi sağlam bırakırken esas olarak yüzey düzensizliklerini düzeltir.

Elektro-parlatma sırasında, Damgalı alüminyum diskiniz bir elektrokimyasal hücredeki anot haline gelir.

Akım özel olarak formüle edilmiş bir elektrolit çözeltisinden geçer, alüminyum yüzeyin mikro çözünmesine neden olur.

Elektro-parlatmanın parlak yönü: yüzey düzensizlikleri tercihen çözülür çünkü daha yüksek akım yoğunluğuna maruz kalırlar.

Elektro-parlatma avantajları şunları içerir::

• Mevcut portakal kabuğunu tamamen ortadan kaldırır
• Alüminyum yüzeylerde ayna benzeri yüzeyler oluşturur
• Korozyona dayanıklı oksit tabakası sağlar
• Yüzey düzensizliklerini ortadan kaldırarak boyutsal doğruluğu artırır
• Tehlikeli kimyasallar veya karmaşık ekipman gerektirmez

Şirket içi yeterliliğiniz yoksa, yerleşik elektro-parlatma servis sağlayıcılarıyla çalışmanızı öneririm.

Alüminyum işleme için optimize edilmiş özel ekipmanlara sahiptirler ve hacimli üretimi verimli bir şekilde gerçekleştirebilirler..

Proses parametreleri önemli ölçüde önemlidir. Gerilim tipik olarak 12-15 volt, akım yoğunluğu 30-50 metrekare başına amper, ve işlem süresi 5-15 kusur ciddiyetine bağlı olarak dakika.

Yetersiz işleme, portakal kabuğu kalıntısı bırakır, aşırı işleme çukurlaşma ve boyutsal bozulma yaratabilir.

Kimyasal Parlatma Yöntemleri

Kimyasal parlatma, portakal kabuğunu düzeltmek için elektro-parlatmaya bir alternatif sunar.

Bu yöntem, alüminyum disklerin yüzey malzemesini seçici olarak çözen özel olarak formüle edilmiş kimyasal çözeltilere batırılmasını içerir., düzensizlikleri yumuşatma.

Yaygın kimyasal parlatma formülasyonları şunları içerir::

• Ortofosforik asit bazlı çözümler: Çoğu alüminyum alaşımı için etkilidir, nispeten güvenli kullanım
• Tescilli alüminyum parlatma bileşikleri: Belirli alaşımlar için optimize edilmiştir, sıklıkla üstün sonuçlar üretir
• Elektrolitik parlatma çözümleri: Uygulanan akımla veya uygulanmadan çalışabilir

Kimyasal cilalama, elektro cilalamadan daha yavaş gerçekleşir, tipik olarak gerektiren 10-30 dakika daldırma süresi.

İşlem, yüzeyi pürüzsüzleştirirken koruyucu bir oksit tabakası oluşturur.

Yüzey kalitesi genellikle Ra'dan iyileşir 1.6-3.2 mikroinç için Ra 0.2-0.4 mikroinç, portakal kabuğu görünümünü tamamen ortadan kaldırır.

Kimyasal cilalamayı küçük seri üretim veya özel siparişler için özellikle değerli buluyorum.

Elektro-parlatmanın aksine, Kimyasal parlatma minimum ekipman yatırımı gerektirir.

Sıcaklık kontrolüne ihtiyacınız var, uygun çözüm yönetimi, ve havalandırma sistemleri, ancak pahalı elektro-parlatma aparatı yok.

Takas: Kimyasal parlatma, elektro-parlatmaya göre biraz daha az dramatik sonuçlar üretir ve dikkatli bir çözüm yönetimi gerektirir..

Çözümler alüminyum tükettikçe zamanla bozulur. Solüsyon kimyasını düzenli olarak izleyin ve performans bozulduğunda değiştirin.

Mekanik Aşındırıcı Parlatma

Her diskin kusursuz yüzeyler elde etmesi gereken yüksek hacimli üretim için, Aşamalı aşındırıcı aşamaları kullanan mekanik cilalama tutarlı sonuçlar verir, güvenilir sonuçlar.

Bu çok aşamalı yaklaşım, yüzey kusurlarını sistematik olarak ortadan kaldırır.

Önerilen cilalama sırası:

1. Kaba parlatma: 80-120 kum aşındırıcılar, büyük yüzey düzensizliklerini ortadan kaldırır
2. Orta parlatma: 180-320 kum aşındırıcılar, yüzey dokusunu iyileştirir
3. İnce parlatma: 400-600 kum aşındırıcılar, pürüzsüz yüzey üretir
4. Ultra ince parlatma: 800-1000 kum aşındırıcılar, ayna benzeri bir görünüm elde eder

Tutarlı sonuçlar için otomatik cilalama sistemlerini öneririm.

Giderek daha ince aşındırıcı disklere karşı dönen diskler, tüm üretim süreçlerinde eşit yüzey kalitesi sağlar.

Manuel cilalama değişkenlik sağlar çünkü farklı operatörler farklı basınç ve teknik uygular.

Mekanik parlatma önemli miktarda ısı üretir. Uygun soğutma olmadan, alüminyum aşırı derecede yumuşayabilir, mekanik özelliklerden ödün verilmesi.

Sıcaklıkları yönetmek için cilalama işlemleri sırasında su bazlı soğutucular kullanın. bunlara ek olarak, mekanik etki yüzey katmanlarını sertleştirebilir, biraz artan sertlik.

Kritik bir husus: mekanik parlatma malzemeyi kaldırır. Tutar kaldırılırken (tipik olarak 0.5-2 taraf başına mil) nadiren yapısal olarak etkilenir

PDF ile paylaş: İndirmek